U47截齿破解掘进痛点，性能升级提效

日前，很多煤矿反馈，对截齿 “抗磨损、抗冲击、抗疲劳” 等力学性能提出高要求，其中以U47为代表的掘进机截齿，在采煤、掘进等作业中应用频繁，如果性能不达标，会频繁导致截齿崩裂、齿体断裂，直接拖累掘进效率，这一问题在多地矿区长期存在。

山西焦煤某矿便是典型案例，该矿煤层中夹杂着硬度f=6-8的石英岩夹层。此前使用普通U47截齿时，因硬质合金头冲击韧性不足，截割硬岩过程中频繁出现崩块现象，平均每截割50吨煤就需更换截齿。这不仅大幅增加了耗材成本，还使得矿井日均掘进时间缩短 2小时，严重影响生产进度。类似困境并非个例，某隧道工程在冬季施工时，因齿体低温冲击韧性不足，齿体断裂频发，截齿座损坏率也随之上升；另有煤矿因截齿焊接接头存在气孔，接头拉脱强度仅250MPa，未达行业300MPa标准，截齿脱落率高达15%，既影响效率又暗藏安全隐患。面对这些行业共性难题，不少国产截齿企业给出了针对性解决方案，在实际应用中收获良好反馈。

以山东艾德为例，其采用高强度硬质合金及42CrMo钢为原材料，性能实现显著提升。通过钎焊淬火等工艺处理，该硬质合金头、齿体的硬度与韧性均有提高。在某矿区半煤岩工况测试中，搭载该硬质合金头的U47截齿，截割寿命达到1500吨 / 个，是普通 截齿的2倍，且全程未出现崩裂情况。此外，艾德还针对不同工况提供个性化解决方案。在宁东矿区等高磨损软煤工况下，为齿体表面采用激光熔覆涂层，涂层结合强度≥60MPa，使齿体耐磨性较等离子喷焊提升50%，截齿寿命从800吨/个延长至 1200吨/个；在晋城矿区等高冲击硬岩工况中，对硬质合金头进行边缘钝化处理，减少应力集中，避免崩裂失效。艾德借助有限元模拟技术，依据现场截割载荷谱预测齿体疲劳寿命，确保每一款U47截齿都能精准匹配具体工况需求。

从众多煤矿掘进作业场景中，U47截齿均展现出出色的适配性。艾德通过材料升级、工艺创新与结构优化，让该截齿有效解决了普通截齿磨损快、易崩裂、寿命短的问题，切实提升了掘进效率与作业安全性，为矿业装备性能升级提供了可靠参考。